1. 碳刷技术要求
碳刷作为传导电流的滑动接触体，它的作用是把发电机所需要的励磁电流，通过滑环导入转子线圈。为保障电机的正常运行，正确选择电刷型号是十分重要的，由于制造电刷时所选用的原材料和工艺不同，其技术性能也有差异。因此在选择电刷时，应该综合考虑电刷的性能和电机对电刷的要求。
发电机正常运行当中，碳刷冒火的原因一般为以下几种：
1.碳刷刷辫烧断故障
碳刷刷辫运行中经常出现过热现象，如果不及时处理将造成刷辫烧断。但有些发电机碳刷刷辫外部包有绝缘，烧断后不易发现，若不及时发现和更换，将造成大量碳刷由于过载而烧毁，最后导致发电机失磁。
原因分析：由于碳刷质量不合格、恒压弹簧压力不够或不匀、不同型号的碳刷混用、碳刷与滑环的接触不好及刷辫与碳刷的接触不良等原因造成碳刷分流不均，个别碳刷过载而烧毁。
2.碳刷跳动故障
碳刷跳动使碳刷磨损增大，产生大量碳粉，碳粉聚集在刷握内造成碳刷卡涩，也可能造成碳刷发生崩角，使碳刷和滑环接触不良，分流量减小，引起其它碳刷过载。
原因分析：碳刷跳动的原因主要是滑环发生了偏心或者是滑环受腐蚀生锈，需要对滑环及时进行圆度修复或打磨处理。
3.滑环与碳刷之间出现火花故障
滑环和碳刷之间出现火花时，如果不及时处理，两者在接触过程中将失去正常工作条件，发生环火，烧损碳刷及刷架，甚至损伤滑环，造成一点接地。
原因分析：滑环与碳刷之间出现火花的原因有两种。1）由于碳刷跳动。2）由于碳刷质量不合格，含石墨量过低，且内部硬质杂质成分过高，使碳刷和滑环接触不良而出现火花。
4.滑环温度过高故障
滑环运行中温度高的原因有以下几种：1）由于碳刷质量不合格或者是恒压弹簧压力不足，造成碳刷与滑环的接触不良。2）由于滑环与集电环之间出现火花。
对发电机来说，滑环及碳刷一直是一个薄弱环节。一方面，它是静止部件（碳刷）和滑动部件的直接接触部位，是励磁整流部分向转子绕组输送电流的关键部件，受到多方面因素的影响。因此碳刷和滑环的运行维护也就变得尤为重要。我们应该通过以下几点做好运行维护工作：
1.严把碳刷质量关
更换碳刷前，必须进行认真验收。对碳刷外观进行检查，保证外观良好。
2.严格控制碳刷更换工艺
当运行中的碳刷磨损至2/3碳刷高度时，应对碳刷进行及时更换。在更换碳刷前，细心研磨碳刷使其表面光滑，并保证碳刷在刷握内上下活动自如。刷握的下边缘和滑环工作表面之间的距离控制在2~3mm，距离过小。
2. 碳刷的具体使用标准
三种。根据碳刷的主要材料不同来分类：
一、金属石墨碳刷
该类碳刷的主要材料是电解铜和石墨。根据使用需要有时也采用银粉（精密仪器上用的，非常贵）、铝粉、铅粉等其他金属，这些碳刷里面又有含黏结剂和不含黏结剂之分。这类碳刷既有石墨的摩擦特性又有金属的高导电性，因此，适用于高负荷和换向要求不高的低电压电机（如汽车启动马达等）。其圆周速度不超过30米/秒。
二、天然石墨碳刷
天然石墨是该类碳刷的主要原材料黏结剂采用沥青或树脂，经过烘焙或1000度烧结而成。这类电机有良好的润滑性能和集流性能。多数用于运行平稳的中小型直流电机和高速汽轮发电机集电环。
三、电化石墨
主要成分是碳黑、焦碳和石墨等各种碳素粉末材料组成，经2500度高温处理，使转化为微晶型人造石墨。这类碳刷具有优异的换向性和自润滑性能，广泛用于各类交直流电机不但寿命长，而且对换向器的磨损小。
3. 碳刷工艺流程
1用硝酸溶解后过滤去除无法溶解的杂质 2加入盐水（家中食盐即可）既有白色沉淀（白色沉淀为氯化银，氯化银不稳定遇紫外线会变灰色，不过不用担心） 3用开水清洗10次左右 4在容器内留适量清水加入硫酸（未使用过的电瓶电解液即可）、铝块，反应结束后氯化银即会成为纯银粉（为灰色絮状物） 5高温熔化
4. 碳刷技术要求是什么
角磨机碳刷100毫米大合适，角磨机有得伟、日立、牧田、博世。其中我觉得牧田的好，我接触角磨机15年了，可以说什么样的都用过，大牌的都差不多，国产就算名牌也靠不住，为什么怎么说，有一年参加电厂抢修，要求48小时结束，在这过程中换人不换机器，最后国产的全部倒下，进口的幸存70% 牧田的全部正常工作，可谓通过了考验。
5. 碳刷加工工艺
镀锡铜，是指表面镀有一薄层金属锡的铜，如镀锡铜线，在线缆加工制造过程中有一定的应用。
铜线镀锡的原因：
1、给铜线镀锡主要是为了防止铜暴露在空气中而被氧化形成一层膜——铜绿（化学式CU2（OH）2CO3）。而铜绿的导电性很差，会增加电阻。镀锡的铜线可防止发生氧化还原反应，产生铜绿；可以增加散热；可以改善导电，改善导线性能。。
2、另外，铜导线镀锡还可以防止绝缘橡皮发粘，线芯发黑变脆，并提高其可焊性能。镀锡铜线主要用于橡皮绝缘的矿用电缆、软电线、软电缆和船用电缆等作为导电线芯，以及用作电缆的外屏蔽编织层和电刷线。
镀锡铜线生产工艺流程：
1）放线。放线是生产中的关键。镀制用的铜线表面应尽量光滑圆整， 符合国家标准的要求。刚拉出的细铜线由于表面有润滑液， 铜线表面极易氧化，应尽快镀锡。建议收线的使用φ300线盘（可装铜线 50 kg ）， 并要求铜线排线均匀， 松紧要适中， 盘沿要光滑。放线宜采用越端式 （不加放线器） ，这是因为线径比较细， 放线速度快， 生产过程中极易断线。经过反复试验， 我们采用在盘上加放线毛毡来挡线， 很好地避免了线碰盘沿。同时又增加了放线盘与放线导轮之间的高度， 提高了放线的可靠性， 减少了断线机率。
2） 退火。铜线的退火温度是影响成品线伸长率的关键因素。由于还要进锡炉二次加热， 因而退火温度不要太高 （略低于正常退火温度） 。对于直径为0. 2 mm以下的细线来说， 宜控制在 400～ 550 °C，在这里要强调一点现在很多设备公司生产的镀锡退火机退火炉长度不一样，保温控温也不一样，有的是电热管，有的是电炉丝，可根据设备调节温度。使其伸长率达到国家标准。
3 ）酸洗。铜线进入锡炉前， 一定要用适当的酸洗液进行清洗， 以保证锡层和铜线有良好的附着性。酸洗液采用镀锡助焊剂，其比例为1∶3。为保证清洗干净， 应采用毛毡压线方式， 毛毡宽度为 20 cm， 定期用酸洗液浇注毛毡特强调：请按线径越大浓度越高的原则使用，用工业软水配比效果较好。请将配好的助焊助焊剂倒入助焊槽内放入毛毡让其慢慢稀释，不可将助焊剂直接浇入毛毡上面，在生产过程中，开机速度过快，应该多放一些趟水布，经常更换，防止水槽的水过多带到铜线上，影响助焊剂浓度，造成其它问题出现，水带的越少，锡渣就越少，也不造成炸锡。
铜线镀锡的原因及生产工艺流程介绍
4 ）锡炉。锡炉设备和锡炉温度对产品的质量起着关键作用。目前锡炉有3种，一是整个锡炉材料由两个铸铁锅形成的且锅底成三角行由电热管控温，生产大规格容易扁线，锡渣多不容易操作，二是整体为不锈钢锅体，控温为电炉丝，锡锅大好操作，控温均匀，锡渣少三是日本不锈钢锡锅由三段控温，使用效果更佳更科学，锡炉温偏低， 镀锡铜线表面毛糙、线表面容易产生锡瘤; 炉温偏高， 则镀锡铜线易发黄。容易断线，经过反复试验， 锡的熔点为231°C，锡炉的温度以250--260 °C为宜 （根据生产规格适当调节锡炉温度）生产出的成品线表面镀层光滑、连续， 伸长率也达到国家标准。
锡炉中的锡在加热时， 表面氧化很快， 会造成浪费。为防止这一点， 可在熔化的锡液表面覆盖一层云母、木炭粉等， 但管理不上会造成脏乱，以隔绝空气与锡液表面的接触。最好不要经常刮动锡液表面。锡与铜线结合的好坏， 除了铜线表面需酸洗外，锡液本身的纯度也是重要因素。因此锡液的成分应每1.2月检测一次， 其中铜含量不得超过 1%， 如超过1%应进行再生处理或换锡。
5 ） 挡锡模。目前很多公司没有使用建议还是在镀锡机收线部分安装挡锡模装置。使用挡锡模主要防止锡粒和操作不当带到铜线上影响下道工序生产，一般有拉丝模和陶瓷模。采用拉丝挡锡模， 镀锡铜线表面质量好， 但价格高。一般采用废拉丝模具使用，生产中要注意对模架角度的调整， 以保证锡炉中的压线支点、刮锡模中心点及导轮上的支撑点在一条直线上。避免线表面刮伤 镀锡模的孔径也是影响镀锡铜线质量的一个关键因素。孔径偏小， 则断线频繁。孔径偏大， 锡层则偏厚， 影响涂层的质量， 且耗锡量增加， 成本提高。经过生产试验及对产品性能的测试， 镀锡模的孔径应比铜线外径大0. 05 mm 为好。
6 ） 冷却方式。对于线径小于 0. 2 mm的镀锡铜线， 宜采用空冷， 生产中要控制好牵引和镀锡铜线出炉之间的距离即可。对于线径为0. 2～ 0. 6 mm的镀锡铜线， 采用风冷方式比较好， 它可以有效避免镀锡铜线因冷却不够在收线后产生线间粘锡现象， 保证镀锡铜线的表面质量。
7）加导轴油，应该是一个比较重要的工序，镀锡铜线或多或少都有锡灰产生，在电子线生产绞线过程中如7/0.127，7/0.16。11/0.16，11/0.127，17/0.178，41/0.16，41/0.15对绞距严格，镀锡线有锡灰会造成整股断线，应该加加导轴油防止锡灰产生。
8 ） 收线、牵引速度。收线、牵引速度应依据线径大小而定， 同时也考虑退火（及铜线在锡炉中的时间 牵引速度过快， 会导致退火不充分而影响伸长率， 同时也增加了断线机率; 速度太慢则铜线在退火炉中时间太长， 线会发硬。